Концентрат карбамидо-формальдегидный (КФК) ТУ2181-032-00203803-2003

КФК концентрат получает все большее применение при производстве карбамидоформальдегидных и меламинокарбамидоформальдегидных смол в деревообрабатывающей и мебельной промышленности для изготовления фанеры, ДСП и т.д. Также концентрат используется для обработки гранул карбамида против слеживаемости.

Производство

Способ производства КФК основан на каталитическом окислении метанола в формальдегид, с последующей абсорбцией формальдегида раствором карбамида.

Основные физико-химические показатели:

Внешний вид	Однородная вязкая жидкость
Массовая доля общего формальдегида, %	58,0 ± 2,0
Массовая доля карбамида,%	23,0 ± 2,0
Массовая доля метанола,%, не более	0,3
Концентрация водородных ионов, pH	7,0 — 9,0
Буферная емкость, мл, не более	20+
Массовая доля сухого остатка при прокаливании (зольность), %, не более	0,5
Массовая доля метилольных групп, %, не менее	25,0
Вязкость условная при температуре (20±0,5) °С, по вискозиметру ВЗ-246 (сопло 4 мм), с, не более	80

Условия и сроки хранения

Температура хранения, °С	(+10 +30)
Гарантийный срок хранения (со дня изготовления)	6 месяцев

При низких температурах (до -40, °С) КФК загустевает и превращается в пасту. При нагревании, в соответствии с требованиями ТУ, возвращается в исходное состояние.

Транспортировка

Поставляется в железнодорожных цистернах (модель 15-1487-01).

Использование КФК в технологии карбамидоформальдегидных смол позволяет:

Исключить из технологического процесса стадию концентрирования продукта, тем самым снизить производственные затраты;
Решить проблему утилизации формальдегидосодержащих сточных вод, метанола и формальдегидосодержащих газовых выбросов;
Снизить затраты на транспортировку до 40%, так как для производства одинакового количества КФС потребуется КФК в 1,6 — 2,2 раза меньше, чем формалина;
Снизить потребность в карбамиде на 25%;
Обеспечить синтез малотоксичных смол повышенной водостойкости с пространственной структурой полимеров
Обеспечить высокое качество получаемых карбамидоформальдегидных смол (с содержанием метанола до 0,2%), производить ДСтП класса эмиссии Е1;
Снизить выбросы метанола в процессе прессования в несколько раз.